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产品名称:  选用_百度文秒速时时彩库
产品类型:  耐磨件
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  如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、 电工、 电子等行业的有色金属生产, 并呈现出强劲的上升趋势。 压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节, 对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机 简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 、 1.1 压铸机的分类: 压铸机的分类: 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的 液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中 取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水 平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压 射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2 热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高; 热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件 质量好;压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。 目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数 合模力小于 160T,大于 400T 的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金 的热室机,合模力通常小于 650T。 1.3 卧式冷室压铸机的特点 卧式冷室压铸机的特点: 冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应范围广,生产操作简便,生产效率高,可与 自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的 满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致 密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机 合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的 5500T 压铸机。 1.4 立式压铸机的特点: 立式压铸机的特点: 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程 中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生产过程中用量较少;目前立式压铸机主要用 于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高,为提高生产效率,目前微 电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 、 2.1 计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机,一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足,压铸机的锁模力必须 大于压铸时产品产生的涨型力,涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘 以铸造比压。如下图所示: 图1 投影面积 A:包括如图 1 所示产品、浇道、料饼、及溢出部分的总面积, 特别注意不要漏算排气道部 分,通常在未做模具详细方案的情况下,以产品投影面积的 1.2-1.5 倍作为总的压铸投影面积。 压铸比压 Pi, 通常采用 400-1000Kg/cm?,当压铸产品要求耐压和防止渗漏时,往往采取较高的压铸比 压。 涨型力 F=A×Pi 压铸机的锁模力与涨型力须满足 T ≥ K×F,K 为安全系数,一般取为 1.1 在实际生产情况下,计算合模力选用压铸机时,需注意考虑以下几个问题: 1) 分型面位置特殊的方案:对于图 2 所示的产品,长 450mm,宽 300mm,高度 200mm,平均壁厚 7mm, 产品重量 2.1Kg。 450 如果按通常方式核算锁模力:产品投影面积 156cm?,压铸投影面积取产品面积的 1.5 倍,压铸投影 面积为 234 cm?,产品要求耐压检测 2.5Kg/ cm?,所以压铸比压取 800 Kg/ cm?,计算涨型力为 184T,选 用 200T 压铸机可以生产。如果做一下压铸模具结构设计,就会发现,200T 压铸机是远远不能满足该产品 的工艺需要的:产品分型面正好在产品投影面积最小的截面,型腔较深,需要考虑充分的排气结构,因而, 压铸投影面积大大超过产品投影面积,为产品投影面积的近 3 倍;产品外形尺寸大,有两个侧抽芯,需要 压铸机具备较大的导柱间距;根据产品浇铸重量,计算压室充满度,压室直径选取 ?90mm;产品型腔较深, 需要大的充型能量,以保证产品质量。经考虑以上综合因素,最终选用 650T 压铸机生产。 2) 压射受力中心与设备中心偏离较大的情况: 300 图2 如上示意图所示,对同一长方形压铸产品,采用不同的工艺方案时,产生的涨型力可能基本相同,但 涨型力在四根导柱上的分布是不均衡的,所需要的压铸机合模力也不相同。采用图 4 所示布局方式,涨型 力在四根导柱上的分布基本一致,所需合模力最小;采用图 3 所示结构,在 B 导柱承受的涨型力最大,所 选取合模力应大于 B 导柱承受涨型力的四倍,否则会产生合金从模具右上角喷出的危险。采用图 5 所示结 构,在 A、B 导柱承受的涨型力大于 C、D 导柱承受力,所选取合模力应大于 A 或 B 导柱承受涨型力的四倍, 否则会产生合金从模具上方喷出的危险。上图中,图 3 结构所需合模力最大,图 4 结构所需合模力最小。 当压铸受力中心偏心较大时,应分别核算作用在每一根导柱上的涨型力,按导柱受力最大值选取压铸机合 模力。 3)滑块抽芯投影面积较大的情况(参见图 6) : 图6 当模具存在滑块抽芯时,压铸过程中,金属液对滑块产生侧推力 Fm,此力作用在锁紧块上,分解为垂 直于锁紧块方向的力及涨型力 Fz,通常情况下角度 ≤15°,当抽芯投影面积很小时,涨型力 Fz 可忽略 不计。但当抽芯投影面积较大时,则必须计算抽芯产生的涨型力,否则,会产生合模力不足,金属液飞溅 和滑块压射过程中后退的危险,影响产品精度,Fz=tan ×Fm。 根据合模力选型压铸机时,必须将产品的模具具体工艺结构一起考虑,建议不要在涨型力大于压铸机 锁模力条件下生产,否则会产生飞料危险,产品尺寸精度及质量很难保证,同时加剧压铸机运动部分的磨 损,压铸机寿命也会受到极大损害。 确认压铸机的相关参数: 2.2 确认压铸机的相关参数: 当选定压铸机的锁模力后,通常需要根据产品的模具方案对压铸机的以下参数进行确认: 1) 压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内; 2) 压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出; 3) 压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装,模具是否在型板 T 型槽的有效范围内,特别注意 确认模具抽芯或其他凸出部位是否与压铸机导柱及其它附属机构干涉; 4) 根据压铸模具定模厚度,确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出; 5) 确认压铸机的推出距离,能否保证产品的推出需要。 5)根据产品浇铸重量,计算压室充满度,选定压室内径:压室直径需与浇铸重量保持下面的关系: 浇铸金属液的体积/压射室容积(包含压射室与模具浇口套部分容积)x100%≤75%, 即:要使浇铸金属的体积为压室容积的 75%以下,一般超过 75%,浇铸口在被冲头封住之前,金属液就 会从浇铸口溢出。通常情况下,以最大值为 60%为标准,在实际生产时,选取压室的充填率既要考虑利于 排出压室内的气体,又要考虑,金属液充填动能的损失,当压室充满度较高时,高速充填段较长,由于金 属液通过内浇口产生很大的阻力, 冲头运动被减速, 导致后充填部位能量不足, 产品末端易产生流动缺陷 , 所以实际使用压室的充填率一般在 30-50%。 2.3、核算压铸机压射性能是否满足产品需要 、 压铸机的压射性能是影响产品质量的关键因素,对一些大型、性能要求高的产品,还需要对压射系统的 特性 P-Q?图进行分析, 核算所选用压铸机的压射性能是否满足产品压射能量的需求。 在压射系统能量满足 的情况下,对要求致密、耐压的压铸件,要求压射系统具有良好的低速性能、加速性能与增压性能,对薄 壁或外观要求高的产品,则要求压射系统具有良好的高速与加速性能。 根据以上参数的计算,通常即可以选定压铸机的机型 3、根据生产工艺管理的要求与产品需要选配压铸机附属功能 、 随着近年来对产品精密化、轻量化的要求,压铸作为一种高效的精密成型技术得到了更广泛的应用, 不同的使用环境,对压铸件提出了更高的使用要求,比如无气孔、可焊接、可热处理等等,为适应产品的 需要,压铸机的控制系统、压射性能、自动化及辅助工艺等方面有了很大发展,这些新的技术有些属于压 铸机的标准配置,有些属于选配装置,在选择压铸机时,需要根据企业和产品的实际需要,对这些功能进 行选取: 3.1 快速模具交换系统 适应多品种、小批量生产和大型模具交换的需要,大大减少模具交换的时间,提高生产效率: 1) 模具快速压紧装置,采用液压自动锁紧系统,替代原来的模具压板螺栓锁紧机构(参见图 7) 。 图7 图8 2) 导柱抽出装置,在模具交换时将上侧一根或两根导柱抽出,对于有油缸抽芯或水平宽度超出导柱内距 的大型模具,可以方便的装入,不需拆装油缸(参见图 8) 。 图9 图 10 3) 模具放置定位装置,在压铸机上安装模具放置定位台或“V”型导轨托架,在模具安装过程中,实现模 具与压室法兰及型板的快速定位(参见图 9) 。 4) C 板夹具装置,通过压铸机 C 板的液压缸驱动 C 板的错位运动,实现压铸机推出板与模具推出板的快速 连接,相比采用拉杆螺栓连接大大缩短了时间(参见图 10) 。 5)抽芯油缸接口的快速连接,压铸机与模具抽芯油缸的电及油管的接口,都采用快速接头对接。 以上装置,除模具油缸的连接外,全部与压铸机的控制系统连为一体,通过操作面板既可以实现模具 的交换操作。采用上述快速模具交换系统,已可以将大型压铸机复杂模具的交换时间缩短到 10 分钟以内,秒速时时彩 对提高设备开动率效果显著。 3.2 压射曲线的显示与自动修正控制技术 目前压铸机压射曲线的控制主要有以下三种形式: 1) 开环的控制形式,压射行程通常分三级(慢压射、快压射、增压)或四级(慢压射、一级快压射、 二级快压射、增压)压射,通过电调或手动调整手轮对各段的速度和压力进行设定,实际达到的参数与压 射曲线状况根据显示画面或工艺人员的经验判定,并进行手动调节修正。 2) 半闭环控制形式,人们通过控制系统对压射的压力、速度、行程等参数进行设定,控制系统通过 传感器与位移编码器对压射过程的实际参数进行检测,显示实际参数与压射曲线,并将测定值与设定值进 行比对,在下一个压铸循环时通过调整阀的开度对压铸参数进行修正,使之接近目标值。压射行程分三段 或多段进行控制(包括末段减速功能) ,使实际压射曲线) 实时控制形式,压射行程分多段控制(国外高性能压铸机已做到 20 段控制,包括末端减速) ,人 们可以对不同行程段的参数进行编程,由于高精度伺服阀的采用,提高了检测与反馈修正的应答速度(可 达到 5ms 左右) ,压射过程中对压力与速度信息不断检测并进行反馈修正,弥补生产条件波动对压射参数 带来的影响,使每一循环过程的实际压射曲线与设定值高度符合,使压铸生产具有高的稳定性与可靠性, 满足高性能压铸件的工艺需要。 3.3 超速压射性能 传统的压铸机空压射速度通常在 4.5m/s-6m/s, 超高速的压铸机空压射速度达到 8m/s 甚至 10m/s 以上, 既可以实现镁、铝合金的共用,又因为采用高的充型速度,缩短了充型时间,在充型结束时金属液温度处 在较高的水平, 利于增压压力的传递, 使压铸件内部气孔弥散程度越高, 有利于改善产品内部及外观质量。 超低速压铸机可以在 0.05-0.7m/s 的低速范围内进行多段速度设定,实现产品的层流充型,减少内部 气体含量,可生产进行 T6 处理的高性能压铸件,一般适用于产品结构相对简单,壁厚较厚的压铸件,内 浇口截面积较大,通常要与热压室、模温控制等技术配合使用。 局部加压压实销装置 3.4 局部加压压实销装置 主要应用于产品局部壁厚较大,容易产生缩松、缩孔缺陷的部位。通过在压射结束至产品凝固期间, 对局部进行加压压实,以获得致密的压铸件,目前在机械性能要求较高的汽车连接件。如:发动机支架、 方向盘支柱等产品上应用广泛。 3.5 抽芯喷雾功能 以往压铸机的抽芯动作,在喷雾的时候处在抽出位置,部分型芯此时埋在模具型腔之中,得不到喷涂, 尤其对成型尺寸较长并冷却效果不好的抽芯,特别容易造成产品的粘附拉伤,并缩短型芯的寿命。采用抽 芯喷雾功能时,抽芯控制信号与喷雾机信号相连,可以设定在产品取出后,喷雾动作前,抽芯油缸推出, 喷雾后抽芯返回,改善抽芯的脱模与冷却效果。 3.6 生产管理系统与远程诊断功能 现在的压铸机提供生产管理、产品工艺参数存储、故障显示与品质管理功能:可以记录产品的批量与 生产数量;存储不同产品(模具)的工艺参数,供下次生产时调用,保证生产的一致性并减少调整时间; 实时显示压铸机及周边设备信息(警告、故障、状态、错误)并提供服务和检修的提示;根据压铸实际参数 与设定参数比较的偏离情况,记录产品可疑或不良信息。国外的实时控制压铸机除了能够在生产过程中提 供给用户及时的参考信息,还具备有远程诊断的功能:⑴通过电话线进行故障诊断;⑵软件可实现远程更 新。 3.7 全自动化生产单元 压铸自动化生产单元,是将自动化的给汤、喷雾、取件等周边设备的控制系统与压铸机的控制系统集 成为一体,操作简便快捷,可实现自动化生产。近年来伺服工业机器人在压铸周边设备上得到广泛应用: 采用伺服机器人的自动喷雾机,具备了喷雾曲线记忆与多点喷雾量的控制,由于具备六轴旋转,更能适应 复杂模具的喷雾要求,喷雾操作的一致行与可靠性大大提高。采用伺服机器人的取件机可根据控制系统对 实际压射参数与设定目标值的偏离情况的比较信息,对产品进行分检,并按设定要求实现镶嵌件安装、产 品冷却、以及与切边机联动实现自动切边等。由于伺服机器人的应用,使压铸机与周边设备控制系统的集 成控制度越来越高,目前的压铸自动化生产单元已能够实现压铸、产品检测、切边、修毛刺、表面处理等 全过程的自动化无人操作,生产的效率与稳定性得到很好的保证。 以上为压铸机选型时从技术工艺角度通常需要考虑的一些环节,除此之外,往往还要根据产品的订单 情况,评估压铸机的生产能力,各企业生产管理能力与自动化配置不同,产能差异较大,在此不作介绍。 压铸机选型是压铸生产准备前期的重要工作, 是一项技术性很强的综合性工作, 前期通常采用预测的方式, 准确程度与实践经验有很大关系。压铸机的选型,通常遵从以下原则:要了解压铸机的类型与特点,根据 企业所生产的产品要求选择压铸机,既要保证满足产品性能的要求,又要留有一定的富余度,兼顾产品发 展方向的新需求,并保证满意的合格率、生产效率与安全稳定性,采用尽可能宽泛的工艺条件生产;如果 有多台压铸机,需要考虑压铸机型号(主要是合模力)有一定梯度,具备兼容性,既要满足产品生产需要, 又要尽可能减少压铸机型号与台数,如果有不同品牌的压铸机,还要考虑不同品牌压铸机模具安装尺寸的 兼容性,以方便生产的组织;根据企业的实际情况,在可能的情况下,尽量配置自动化的周边设备,以保 证压铸生产的稳定性与生产效率,中型以上压铸机,建议配置自动给汤与喷雾机;在保证压铸性能满足的 前提下,综合考虑压铸机的性价比、可靠性、可操作性、可维修性、安全性等因素。 各企业之间的产品要求、 工艺配置、 管理要求等环节不尽相同, 对选型压铸机所考虑的侧重点也不同, 实际选择压铸机时,要结合实际情况,进行综合考虑。压铸生产是一项综合技术,设备、模具、工艺、合 金、人员等任何一个环节对产品的影响都是至关重要的,认为采购一台好的压铸机就可以做出好的产品的 想法也是不现实的。本文就压铸机选用的一般情况作以介绍,仅供参考 ,如有片面及不当之处,敬请压 铸界同仁指正。 压铸件常见缺陷影响因素 太空模具网 2006-5-19 阅读:163 次 常见缺陷 影响因素 欠铸 气变缩裂冷夹粘擦因产 泡形孔纹隔渣模伤素生 气 孔 比压 压射速度 建压时间 压室充满度 1-2 速度交接点 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 类根 别源 √ B压 B铸 B机 B B 凝固时间 模具温度 模具排气 浇注系统不正确 模具表面处理不好 铸造斜度不够 铸造硬度不够 浇注温度 浇注金属量 金属含杂质 涂料 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ B C模 A具 A √ A √ √ √ √ √ A √ √ A √ C现 C场 √ C操 √ √ √ √ √ √ √ √ √ C作 注:A 类因素:取决于模具设计与制造。 B 类因素:大都取决于压铸机性能及压铸参数选择。 镁及镁合金的镀前处理 镁合金具有轻质耐用、减振、比强度高、易于回收再利用、价格低廉的特点,被广泛使 用于军工、汽车、摩托车、飞机、手机、电脑、五金机电等工业产品。在镁合金上电镀适当 的金属可以改善其导电性、焊接性、耐磨性、抗腐蚀性,提高外观装饰性。由于镁的化学活 性和对氧的亲和力很高,表面很快形成氧化膜,因此,镁及镁合金在电镀前必须对其表面进 行特殊的预处理,才能保证镀层与基体良好的结合。实际应用较广的有两种预处理方法:浸 锌法和化学镀镍法。 (1)浸锌法 浸锌法是镁合金镀前处理的典型工艺,、具有较好的镀层结合强度,对锻造和铸造镁合 金均适用。浸锌法的工艺流程为:除油→水洗→浸蚀→水洗→活化→水洗→浸锌→水洗→预 镀铜。在浸锌前需对镁合金表面进行除油、浸蚀及活化处理。浸蚀工艺见表 3—22,活化工 艺见表 3—23。在表 3—22 所列浸蚀工艺中,配方 l 适用于一般零件,配方 2 适用于精密零 件,不影响尺寸精度,配方 3 适用于含铝量高的镁合金。活化处理是用以除去浸蚀过程中生 成的铬酸盐膜,并形成一种无氧化膜的表面。 浸锌溶液含有锌盐、焦磷酸盐、氟化物和少量碳酸盐。经浸锌处理后,在镁及镁合金表 面形成一层置换锌层。浸锌的工艺规范如下: 硫酸锌(ZnS04?7H20) 30g/L 碳酸钠(Na2C03) 5g/L 焦磷酸钠(Na4P207) 120g/L pH 值 10.2~10.4 氟化钠(NaF)或氟化锂(LiF) 3~5g/L 温度 80℃ 时间 3~10min 溶液中最好选用氟化锂,因为其含量在 3g/L 时已达到饱和,使用时将过量的氟化锂 装入尼龙袋后放入槽中,可自行调节含量。对于某些镁合金需要进行二次浸锌,才能获得良 好的置换锌层。第一次浸锌后在活化液中退除,再进行第二次浸锌。 为保证镀层具有良好的结合力,经浸锌后的镁合金零件还需要预镀铜,工艺规范如下: 氰化亚铜 CuCN 38~42g/L pH 值 9.6~10.4 氰化钾 KCN(总量) 65~72g/L 温度 45~60C 氰化钾 KCN(游离) 7.5g/L 电流密度 l~2.5A/dm2 氟化钾 KF 28.5~31.5g/L 搅拌 移动阴极 预镀铜开始时先用 5~10A/dm2 电流密度冲击,然后降至正常。预镀铜后,经水洗就可 电镀其他金属。 (2)化学预镀镍法 采用化学预镀镍法时,除油和浸蚀工艺与浸锌法相同。浸蚀并经水洗后,在氢氟酸 (70%)55mL/L 溶液中,于室温下活化 l0min,含铝高的镁合金在 HF(70%)100mL/L 溶液中 进行活化,水洗后进行化学预镀镍。 曲于镁合金不耐 S042-和 Cl 一的腐蚀,不能使用常用的硫酸镍或氯化镍化学镀配方,国 内外主要使用由 Dow 公司设计的配方,用碱式碳酸镍作为化学镀镍的主盐,但碳酸镍不溶于 水,所以必须用氢氟酸来溶解,其配方工艺如下: 碱式碳酸镍 3Ni(OH)2?2NiCO3?4H20 10g/L 氢氟酸 HF(70%) 10mL/L 柠檬酸 C6H807?H20 5g/L 氟化氢铵 NH4HF2 10g/L 次磷酸钠 NaH2P02?H20 20g/L pH 值 6.0~6.5; 氨水 NH3?H2O(25%) 30mL/L 温度 75~80℃ 化学镀镍后再经水洗即可镀其他金属,为提高镀镍层的结合力,可在 200℃下加热 1h。 镁及镁合金的镀前处理

  4、建材行业实施全面错峰生产。加大建材行业错峰生产力度,水泥(不含粉磨站)、砖瓦、陶瓷、玻璃棉、岩棉、矿物棉、防水建筑材料、石膏板等建材行业,除符合上述差别化错峰生产条件的,采暖季全部实施停产,水泥粉磨站在重污染天气预警期间应实施停产。玻璃企业在黄色及以上重污染天气预警期间,要采取停产保炉等方式限产。水泥等行业承担居民供暖、协同处置城市垃圾或危险废物等保民生任务的,要根据承担任务量核定最大允许生产负荷,在2018年9月底前报地市级人民政府备案。

  中国目前电炉钢产能约 13000 万吨/年,而电炉钢产量仅为 6000 万吨。也就是说,中国的电炉炼钢是严重缺少废钢原料的, 废钢缺口达 7000-10000 万吨左右。

  中频炉以生产螺纹钢线材、型材等建筑用钢材为主,其中螺纹钢的占比最大。

  31.完善环境空气质量监测网络。2018年9月底前,各省(市)要在国控监测网基础上,进一步将省控、市控和县控空气质量监测点位统一联网。2018年12月底前,国家级新区、高新区、重点工业园区及港口设置环境空气质量监测站点,各城市至少建成一套环境空气VOCs监测站点;钢铁等重点企业厂区内布设空气质量监测微站点,原则上不少于20个,监控颗粒物等管控情况。继续加快推进京津冀及周边地区大气颗粒物组分和光化学网能力建设。

  钢研纳克拥有“北京中实国金国际实验室能力验证研究有限公司、青岛钢研纳克检测防护技术有限公司”两家全资子公司、并在北京和上海设有两家分公司。

  20.加强源头控制。禁止新改扩建涉高VOCs含量溶剂型涂料、油墨、胶粘剂等生产和使用的项目。积极推进工业、建筑、汽修等行业使用低(无)VOCs含量原辅材料和产品。自2019年1月1日起,汽车原厂涂料、木器涂料、工程机械涂料、工业防腐涂料即用状态下的VOCs含量限值分别不高于580、600、550、550克/升。北京、天津、河北省(市)严格执行《建筑类涂料与胶粘剂挥发性有机化合物含量限值标准》要求,加强建筑类涂料和胶粘剂产品质量监督检测;“2+26”城市中其他城市自2019年1月1日起参照执行。积极推进汽修行业使用低VOCs含量的涂料,自2019年1月1日起,汽车修补漆全部使用即用状态下VOCs含量不高于540克/升的涂料,其中,底色漆和面漆不高于420克/升。

  各城市要形成公安交管、生态环境、交通运输等部门联合执法的常态化工作机制,加大路检路查力度,依托超限超载检查站点等,开展柴油货车污染控制装置、车载诊断系统(OBD)、尾气排放达标情况等监督抽查,同步抽测车用燃油、车用尿素质量及使用情况;对物流园区、货物集散地、涉及大宗物料运输的工业企业、公交场站、长途客运站等车辆停放集中的重点场所,采取“双随机、一公开”等方式,开展入户监督抽测。秋冬季期间,各城市路检路查、遥感监测、入户检查的柴油车,不低于当地注册柴油车数量的90%。各地市建立完善在用汽车排放检测与强制维护制度(I/M制度)。通过随机抽检、远程监控等方式加强对排放检验机构的监管,做到年度全覆盖,严厉打击弄虚作假行为,涉嫌犯罪的移送司法机关。

  加和高温纯化处理可以灵活地对导电炭黑微观结构进行调控,生产出高品质的导电炭黑。

  西本新干线高级研究员邱跃成此前也对澎湃新闻表示,“原本现在就处于年关,中频炉停都停下来了。中频炉企业都在观望,等待进一步的决策。中频炉现在并不会被全部拆除,因为怎样认定中频炉企业生产地条钢,目前还是缺乏权威的说法。”

  要把信息公开作为推动大气污染防治工作的重要抓手,建立健全环保信息强制公开制度。各省(市)对区县环境空气质量进行排名,并向社会公布。重点排污单位及时公布自行监测和污染排放数据、污染治理措施、重污染天气应对、环保违法处罚及整改等信息。已核发排污许可证的企业按要求及时公布执行报告。机动车和非道路移动机械生产、进口企业依法向社会公开排放检验、污染控制技术等环保信息。鼓励有条件的地区、企业通过电子显示屏的方式向社会公开环境信息,接受社会监督。

  中频炉年废钢消费量为 7000-7500 万吨,假设中频炉被全部关停,这一废钢资源量将会被转炉和现有正规电炉所消化, 几乎无障碍。

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  30.实施大宗物料错峰运输。各地要针对钢铁、建材、焦化、有色、化工、矿山等涉及大宗物料运输的重点用车企业以及港口码头、城市物流配送企业,制定错峰运输方案,纳入应急预案中,在黄色及以上重污染天气预警期间,原则上不允许柴油货车进出厂区(保证安全生产运行、运输民生保障物资或特殊需求产品,以及为外贸货物、进出境旅客提供港口集疏运服务的国五及以上排放标准的车辆除外)。重点企业和单位在车辆出入口安装视频监控系统,并保留监控记录三个月以上。秒速时时彩官网

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